以下是陶粒板蒸壓釜的制造流程與質(zhì)量控制要點：
制造流程
1. 設計階段
- 需求分析：根據(jù)用戶的生產(chǎn)規(guī)模、工藝要求、場地條件等因素，確定蒸壓釜的主要技術(shù)參數(shù)，如內(nèi)徑、長度、工作壓力、工作溫度、開門方式等。
- 圖紙設計：利用專業(yè)的CAD等設計軟件，繪制蒸壓釜的整體結(jié)構(gòu)圖紙，包括筒體、釜蓋、法蘭、接管、支座等各個部件的詳細設計圖，標注出尺寸、公差、材質(zhì)等技術(shù)要求。
2. 原材料采購
- 鋼板采購：筒體和釜蓋等主要受壓部件一般采用16MnR等優(yōu)質(zhì)壓力容器用鋼板，采購時要嚴格檢查材料的質(zhì)量證明文件，包括化學成分、力學性能等指標，確保符合國家標準和設計要求。
- 鍛件采購：釜體法蘭、釜蓋法蘭等重要鍛件采用16Mn等材質(zhì)，要求供應商提供鍛造工藝文件和探傷報告，保證鍛件內(nèi)部質(zhì)量無缺陷。
- 其他材料采購：如密封件、螺栓、螺母等輔助材料，也要選擇質(zhì)量可靠的產(chǎn)品，確保其耐溫、耐壓性能符合蒸壓釜的使用要求。
3. 筒體制造
- 鋼板切割：根據(jù)設計尺寸，采用數(shù)控火焰切割機或等離子切割機對鋼板進行切割，下料成所需的筒體板材形狀，切割過程中要控制好切割速度和火焰溫度，保證切割面的平整度和垂直度。
- 卷板成型：將切割好的鋼板通過卷板機進行卷制，形成筒體的圓筒形狀，卷制過程中要注意控制卷板機的壓力和速度，確保筒體的圓度和直線度符合要求。
- 焊接組裝：采用自動埋弧焊或手工電弧焊等焊接方法，將卷制好的筒體板材進行環(huán)縫和縱縫焊接，焊接工人必須持有相應的焊接資格證書，焊接過程中要嚴格按照焊接工藝規(guī)程進行操作，控制好焊接電流、電壓和焊接速度，確保焊接質(zhì)量。
4. 封頭制造
- 封頭沖壓：對于標準橢圓封頭或球形封頭，采用沖壓成型工藝，將鋼板在沖壓機上沖壓成所需的封頭形狀，沖壓過程中要注意模具的選擇和沖壓壓力的控制，保證封頭的形狀和尺寸精度。
- 封頭焊接：將沖壓好的封頭與筒體進行焊接組裝，焊接時要注意封頭與筒體的同心度和垂直度，確保整體結(jié)構(gòu)的同軸度。
5. 附件安裝
- 法蘭安裝：將鍛造好的釜體法蘭和釜蓋法蘭分別與筒體和釜蓋進行焊接安裝，法蘭的安裝要保證其平面度和垂直度，確保密封性能。
- 接管安裝：根據(jù)工藝要求，在筒體上安裝各種接管，如蒸汽進口管、冷凝水出口管、安全閥接管等，接管的安裝位置和角度要準確無誤，焊接要牢固可靠。
- 支座安裝：在筒體底部安裝支座，支座的安裝要保證其水平度和穩(wěn)定性，確保蒸壓釜在運行過程中不會發(fā)生傾斜或晃動。
6. 整體裝配
- 釜蓋裝配：將安裝好附件的釜蓋與筒體進行裝配，采用螺栓連接方式，安裝過程中要注意螺栓的擰緊順序和擰緊力矩，確保釜蓋與筒體之間的密封性能。
- 其他部件安裝：安裝蒸壓釜的門蓋密封裝置、安全聯(lián)鎖裝置、溫度和壓力測量裝置等其他部件，確保各部件安裝牢固、位置準確，能夠正常工作。
7. 表面處理與涂裝
- 表面處理：對蒸壓釜的外表面進行除銹處理，一般采用噴砂或拋丸工藝，去除表面的鐵銹和油污，提高涂層的附著力。
- 涂漆涂裝：在除銹后的表面涂上防腐漆，一般采用耐高溫、耐腐蝕的油漆，涂漆要均勻、無流掛、無漏涂，確保蒸壓釜的外表面具有良好的防腐性能。
質(zhì)量控制要點
1. 材料質(zhì)量控制
- 入廠檢驗：原材料入廠時，要嚴格按照質(zhì)量標準進行檢驗，除檢查質(zhì)量證明文件外，還要進行抽樣復驗，對鋼板的化學成分、力學性能、厚度等指標進行檢測，對鍛件進行探傷檢查，確保原材料質(zhì)量合格。
- 材料標識與追溯：對每一批原材料進行標識，記錄其生產(chǎn)廠家、規(guī)格型號、批號等信息，確保在制造過程中能夠?qū)崿F(xiàn)材料的追溯，一旦發(fā)現(xiàn)質(zhì)量問題能夠及時查找原因。
2. 焊接質(zhì)量控制
- 焊接工藝評定：在正式焊接前，要進行焊接工藝評定，根據(jù)不同的材質(zhì)、厚度和焊接方法，制定合理的焊接工藝參數(shù)，并通過焊接試板進行試驗，驗證焊接工藝的正確性和可靠性。
- 焊工資格管理：從事蒸壓釜焊接工作的焊工必須持有相應的焊接資格證書，且在有效期內(nèi)，定期對焊工進行技能考核和培訓，提高焊工的焊接水平。
- 焊接過程監(jiān)控：在焊接過程中，要采用無損檢測手段對焊縫進行實時監(jiān)控，如采用超聲波檢測或射線檢測，及時發(fā)現(xiàn)焊縫內(nèi)部的氣孔、夾渣、裂紋等缺陷，對不合格的焊縫要及時進行返修。
3. 尺寸精度控制
- 加工精度控制：在零部件的加工過程中，要嚴格按照設計圖紙和工藝要求控制尺寸精度，采用先進的加工設備和測量工具，如數(shù)控加工中心、三坐標測量儀等，確保零部件的尺寸偏差在允許范圍內(nèi)。
- 裝配精度控制：在整體裝配過程中，要控制好各部件之間的裝配間隙和同軸度等精度指標，采用合適的裝配工藝和工裝夾具，如采用定位銷或定位鍵等方式保證部件的裝配位置準確。
4. 無損檢測控制
- 檢測比例與方法：根據(jù)相關(guān)標準和設計要求，確定無損檢測的比例和方法，一般對筒體的縱縫、環(huán)縫以及封頭與筒體的連接焊縫等重要部位要進行100%的射線檢測或超聲波檢測，對其他焊縫進行一定比例的抽檢。
- 檢測結(jié)果判定：無損檢測人員要嚴格按照檢測標準和操作規(guī)程進行檢測，對檢測結(jié)果進行準確判定，對于存在超標缺陷的焊縫，要及時進行返修，直至檢測合格。
5. 壓力試驗控制
- 試驗準備：在蒸壓釜制造完成后，要進行壓力試驗，包括水壓試驗和氣壓試驗，試驗前要對設備進行全面檢查，確保各部件安裝正確、無泄漏，同時要準備好試驗所需的設備和儀器，如試壓泵、壓力表等。
- 試驗過程控制：在壓力試驗過程中，要按照規(guī)定的試驗壓力和保壓時間進行操作，緩慢升壓和降壓，觀察設備的變形和泄漏情況，如發(fā)現(xiàn)異常要立即停止試驗，查找原因并進行處理。
